Curso EAD AO VIVO

Análise de Falhas para Caracterização e Explicitação de Causa Raiz (RCA)

Informações Gerais

PROGRAMAÇÃO

Quarta, quinta e sexta-feira das 13h às 17h

CARGA HORÁRIA

12h

DURAÇÃO

3 dias

MODALIDADE

EAD ao vivo - Você receberá o link de acesso, após a confirmação da turma.

A Abraman não disponibiliza aula gravada.

PLATAFORMA

ZOOM

CERTIFICADO

O Certificado será emitido para os alunos que tiverem frequência mínima de 75%

Entrar e sair da sala não garante a presença.

Público-alvo

Técnicos e Engenheiros envolvidos com Planejamento e Controle da Manutenção (PCM), Confiabilidade, Inspeção/Integridade e Gestão de Ativos (com interface com Operação).

Conteúdo da trilha

12hs de ensino

Curso orientado à caracterização do evento de falha, estruturação de evidências, modelagem da relação causa–efeito e explicitação da causa raiz (técnica e gerencial), com base em: (i) ferramentas clássicas de análise de falhas (Ishikawa, 5 Porquês, FMEA, FTA) e priorização/planos de ação, conforme prática de cursos de manutenção e confiabilidade; (ii) abordagem de mecanismos de falha, análise visual/macro/microfractográfica e suporte de ensaios como subsídio de evidências e laudos; (iii) metodologia aplicada a equipamentos/serviços com discussão de casos e identificação de “causas de danos de materiais ou degeneração de serviços” ; (iv) procedimento estruturado inspirado na lógica 8D e no funil de solução de problemas (ênfase em D2 e D4), incluindo a noção de Managerial Root Cause – MRC ; e (v) requisitos e princípios gerais da IEC 62740 (RCA: princípios, passos do processo e atributos para seleção de técnicas).


Delimitação do problema e caracterização da falha (D2 / “problema orientado”)

1. Conceitos operacionais: defeito, falha, evento foco; falha como desvio do estado-alvo com causa desconhecida (delimitação do problema).

2. Princípios e processo de RCA: finalidade, etapas do processo e requisitos gerais para condução.

3. Coleta e organização de fatos/evidências: linha do tempo, registros (desenhos/fotos/dados), descrição inequívoca do problema; uso do funil de solução de problemas para estruturar a passagem do “problema” ao “problema fundamental (FP)”.

4. Caracterização do modo de falha e do mecanismo de dano (visão aplicada a ativos/equipamentos): associação entre falhas, degradação de serviço e evidências; integração com contexto de inspeção/manutenção.

5. Pontos de checagem para qualidade da descrição (critérios de completude e rastreabilidade da evidência).


Análise de causa–efeito e explicitação da causa raiz (D4 / “causa orientado”)

1. Causa–efeito e seleção de técnica (IEC 62740): atributos para escolha da técnica de RCA e lógica de prova da relação causal.

2. Diagrama de causa e efeito (Ishikawa) com estrutura 5M/7M (incluindo “medição” e “gestão”), com ênfase em uso para estruturar causas suportadas por evidências (não como brainstorming livre).

3. Cinco porquês (5xWhy): encadeamento causal, profundidade adequada, critério de parada quando a medida evita recorrência de forma sistemática.

4. FMEA: Análise dos Modos de Falha e Efeitos como ferramenta complementar para organizar, avaliar criticidade e priorizar ações a partir das causas raiz identificadas (alinhada ao uso em programas de análise de falhas e causa raiz em manutenção e gestão de ativos).

5. FTA – Árvore de Falhas como ferramenta complementar para estruturar lógica causal em falhas complexas (alinhado ao uso em cursos de análise de falhas e causa raiz em manutenção).

6. Causa raiz técnica e causa raiz gerencial (MRC): distinção e implicações para ações corretivas/preventivas (sistêmicas/organizacionais).

7. Evidência física e mecanismos de falha: análise documental e avaliação visual/macro/microfractográfica; papel de ensaios e análises metalúrgicas/mecânicas na sustentação da causa raiz e na elaboração de laudos estruturados.


Ações, verificação de eficácia, prevenção e lições aprendidas (D5–D8 / fechamento)

1. Ações de contenção e estabilização (lógica 8D e prática industrial): contenção, correção e prevenção, evitando recorrência e promovendo transferência para processos/produtos comparáveis.

2. Definição de ações corretivas e comprovação de eficácia (estrutura 8D): estabelecer ações, implementar e acompanhar efetividade (rastreabilidade e critérios de aceitação).

3. Padronização e lições aprendidas: incorporação em padrões, rotinas de manutenção/PCM, controles e barreiras (fechamento do ciclo de aprendizagem organizacional).

4. Integração com manutenção e gestão de ativos: retorno para estratégia e práticas do mercado (visão de confiabilidade/ativos), coerente com a abordagem de cursos de manutenção e gestão de ativos.

5. Entrega técnica final (padrão de relatório/laudo de RCA): estrutura mínima (evento foco, evidências, método, hipóteses testadas, causa raiz, MRC, ações, verificação, padronização).




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